检修周期与内容
1 检修周期 检修周期见表 1 ，根据运行状况及状态监测结果可适当调整检修周期。
表 1 检修周期 月
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检修类别 |
小修 |
大修 |
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检修周期 |
6 |
24 |
2 检修内容与程序
2.1 小修项目
2.1.1 检查轴封泄漏情况，调整压盖与轴的间隙，更换填料或修理机械密封。
2.1.2 检查轴承。
2.1.3 检查各部位螺栓紧固情况。
2.1.4 消除冷却水、封油和润滑系统在运行中出现的跑、冒、滴、漏等缺陷。
2.1.5 检查联轴器及对中情况。
2.2 大修项目 2.2.1 包括小修项目内容。
2.2.2 解体检查各部件磨损情况，测量并调整各部件配合间隙。
2.2.3 检查齿轮磨损情况，调整同步齿轮间隙。
2.2.4 检查螺杆直线度及磨损情况。
2.2.5 检查泵体内表面磨损情况。
2.2.6 校验压力表、安全阀。
检修与质量标准
1 检修前准备
1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
1.2 备齐检修工其、量具、配件及材料。
1.3 切断电源及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件。
2 拆卸与检查
2.1 拆卸联轴器。
2.2 拆卸检查同步齿轮 .
2.2.1 拆卸泵后端盖，检查垫片、止推垫片、轴承、轴向定位塞（单或三螺杆泵）。
2.2.2 拆卸泵后端盖，拆卸检查轴承及密封（双螺杆泵） .
2.3 拆卸前端盖，拆卸检查主、从动螺杆及密封 .
2.4 必要时更换端盖与泵体之间垫片 .
2.5 联轴器对中
检修与质量标准
本标准为一般性的要求，对于不同的螺杆泵，以设备生产厂家设计指标为准 .
3.1 螺杆
3.1.1 螺杆表面要求不得有伤痕，螺旋型面粗糙度为 Ra 1.6 ，齿顶表面粗糙度为 Ra 1.6, 螺旋外圆表面粗糙度为 Ra 1.6 。
3.1.2 螺杆轴颈圆柱度为直径的 0.25 ‰ 。
3.1.3 螺杆轴线直线度为 0.05mm 。
3.1.4 螺杆齿顶与泵体间隙冷态为 0.11 ～ 0.48mm 。
3.1.5 螺杆啮合时齿顶与齿根间隙冷态为 0.11 ～ 0.48mm ，法向问隙为 0.10 ～ 0.29mm ，且处于相邻两齿中间位置。 3.2 泵体 3.2.1 泵体内表面粗糙度为 Ra 3.2 。 3.2.2 泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕，粗糙度为 Ra 3.2 。
3.3 轴承
3.3.1 滚动轴承与轴的配合采用 H7/k6 。
3.3.2 滚动轴承与轴承箱配合采用 H7/h6 。
3.3.3 滚动轴承外圈与轴承压盖的轴向间隙为 0.02 ～ 0.06mm 。
3.3.4 滚动轴承采用热装时，加热温度不得超过 100 ℃ , 严禁用火焰直接加热，推荐采用高频感应加热。 3.3.5 滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷，保持架无变形、损伤。
3.3.6 滑动轴承衬套与轴的配合间隙（经验值）如表 2 所示
表 2 轴颈与滑动轴承配合间隙
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转速 /(r/min) |
1500 以下 |
1500 ～ 3000 |
3000 以上 |
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问隙／ mm |
1.2/1000D |
1.5/1000D |
2/1000D |
注： D 为袖颈直径， mm 。
3.3.7 滑动轴承村套与轴承座孔的配合为 R7/h6 。
3.4 密封
3.4.1 填料密封
a. 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为 0.1 ～ 0.3mm 。
b. 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 ～ 1.0mm ，周向间隙均匀，相差不大于 0.lmm 。
c. 填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成 45 o 夹角。
d. 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错 90 o , 填料不宜压装过紧。 e. 安装填料密封应符合技术要求。
液封环与填料箱的直径间隙一般为 0.15 ～ 0.20mm 。
液封环与轴套的直径间隙一般为 1.0 ～ 1.5mm 。
填料均匀压入，不宜压得过紧，压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于 5mm 。
3.4.2 机械密封
a. 压盖与垫片接触面对轴中心线的垂直度为 0.02mm 。
b. 安装机械密封应符合技术要求。
3.5 联轴器
联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用 H7/js6 、 H7/k6 或 H7/m6 。
联轴器对中偏差和端面间隙如表 3 所示。
表 3 联轴器对中偏差和端面间隙 mm
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联轴器型式 |
联轴器外径 |
对中偏差 |
端面间隙 |
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径向位移 |
轴向倾斜 |
|||
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滑块联轴器 |
≤ 300 |
＜ 0.05 |
＜ 0.4/1000 |
|
|
300 ～ 600 |
＜ 0.10 |
＜ 0.6/1000 |
|
|
|
齿式联轴器 |
170 ～ 185 |
＜ 0.05 |
＜ 0.3/1000 |
2.5 |
|
220 ～ 250 |
＜ 0.08 |
2.5 |
||
|
290 ～ 430 |
＜ 0.10 |
＜ 0.5/1000 |
5.0 |
|
|
弹性套柱 销联轴器 |
71 ～ 106 |
＜ 0.04 |
＜ 0.2/1000 |
3 |
|
130 ～ 190 |
＜ 0.05 |
4 |
||
|
220 ～ 250 |
＜ 0.05 |
5 |
||
|
315 ～ 400 |
＜ 0.08 |
|||
|
弹性柱 销联轴器 |
475 |
＜ 0.08 |
＜ 0.2/1000 |
6 |
|
600 |
＜ 0.10 |
|||
|
90 ～ 160 |
＜ 0.05 |
2.5 |
||
|
195 ～ 220 |
3 |
|||
|
280 ～ 320 |
＜ 0.08 |
4 |
||
|
360 ～ 410 |
5 |
|||
|
480 |
＜ 0.10 |
6 |
||
|
540 |
7 |
|||
|
630 |
||||
3.6 同步齿轮
3.6.1 主动齿轮与轴的配合为 H7/h6 ，从动齿轮与锥行轮毂的配合为 H7/h6, 锥形轮毂与轴的配合为 H7/h6 。
3.6.2 锥形轮毂质量应符合技术要求，内表面粗糙度为 Ra0.8 ，如有裂纹或一组锥形轮毂严重磨损， f 值小于 0.5mm 时应更换（见图 1 ）
3.6.3 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷齿轮的接触面积，沿齿高不小于 40%, 沿齿宽不小于 55% ，并均匀地分布在节圆线周围，齿轮啮合侧间隙为 0.08 ～ 0.10mm 。
试车与验收
1 试车前准备
1.1 检查检修记录，确认符合质量要求。
1.2 轴承箱内润滑油油质及油量符合要求。
1.3 封油、冷却水管不堵、不漏。
1.4 检查电机旋转方向。
1.5 盘车无卡涩，无异常响声。
1.6 必须向泵内注人输送液体。
1.7 出入口阀门打开，至少应有 30% 开度。
2 试车
2.1 螺杆泵不允许空负荷试车。
2.2 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求：
a. 运转平稳，无杂音。
b. 振动烈度应符合 SHS 01003 — 2004 《石油化工旋转机械振动标准》相关规定。
c. 冷却水和油系统工作正常，无泄漏。
d. 流量、压力平稳。
e. 轴承温升符合有关标准。
f. 电流不超过额定值。
g. 密封泄漏不超过下列要求
机械密封 重质油不超过 5 滴 /min, 轻质油不超过 10 滴 /min 。
填料密封 重质油不超过 10 滴 /min ，轻质油不超过 20 滴 /min 。
2.3 安全阀回流不超过 3min 。
2.4 试车 24h 合格后，按规定办理验收手续，移交生产。
2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。
2.6 停车时不得先关闭出口阀。
3 验收
3.1 检修质量符合 SHS 01001 — 2004 《石油化工设备完好标准》项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。
3.2 设备技术指标达到设计要求或能满足生产需要。
3.3 设备状况达到完好标准。
维护与故障处理
1 日常维护
1.1 定时检查泵出口压力。
1.2 定时检查泵轴承温度及振动情况。
1.3 检查密封泄漏及螺栓紧固情况。
1.4 封油压力应比密封腔压力高 0.05 ～ O.1Mpa 。
1.5 泵有不正常响声或过热时，应停泵检查。
2 常见故障与处理（见表 4 ）
表 4 常见故障与处理
|
序号 |
故障现象 |
故障原因 |
处理方法 |
|
1 |
泵不吸油 |
吸入管路堵塞或漏气 吸入高度超过允许吸入真空 高度 电动机反转 介质粘度过大 |
检修吸入管路 降低吸入高度 改变电动机转向 将介质加温 |
|
2 |
压力表指 针波动大 |
吸入管路漏气 安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭 |
检查吸入管路 调整安全阀或减低工作压力 |
|
3 |
流量下降 |
吸入管路堵塞或漏气 螺杆与衬套内严重磨损 电动机转速不够 安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严 |
检查吸入管路 磨损严重时应更换零件 修理或更换电动机 调整弹簧，研磨阀瓣 与座 |
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4 |
轴功率急 剧增大 |
排出管路堵塞 螺杆与衬套内严重磨损 介质粘度太大 |
停泵清洗管路 检修或更换有关零件 将介质升温 |
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5 |
泵振动大 |
泵与电机不同心 螺杆与衬套不同心或间隙 大、偏磨 泵内有气 安装高度过大，泵内产生 汽蚀 |
调整同心度 检修调整 检修吸入管路，排除 漏气部位 降低安装高度或降低 转速 |
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6 |
泵发热 |
泵内严重摩擦 机械密封回油孔堵塞 油温过高 |
检查调整螺杆和衬套 间隙 疏通回油孔 适当降低油温 |
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7 |
机械密封 大量漏油 |
装配位置不对 密封压盖未压平 动环和静环密封面碰伤 动环和静环密封圈损坏 |
重新按要求安装 调整密封压盖 研磨密封面或更换新件 更换密封圈 |
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