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万诚机电:单螺杆、双螺杆、三螺杆泵的维护和检修

  检修周期与内容 

检修周期 检修周期见表 ,根据运行状况及状态监测结果可适当调整检修周期。 

表 检修周期 月 

检修类别 

小修 

大修 

检修周期 

24 

检修内容与程序 

2.1 小修项目 

2.1.1 检查轴封泄漏情况,调整压盖与轴的间隙,更换填料或修理机械密封。 

2.1.2 检查轴承。 
2.1.3 检查各部位螺栓紧固情况。
2.1.4 消除冷却水、封油和润滑系统在运行中出现的跑、冒、滴、漏等缺陷。
2.1.5 检查联轴器及对中情况。 
2.2 大修项目 2.2.1 包括小修项目内容。
2.2.2 解体检查各部件磨损情况,测量并调整各部件配合间隙。
2.2.3 检查齿轮磨损情况,调整同步齿轮间隙。 
2.2.4 检查螺杆直线度及磨损情况。 
2.2.5 检查泵体内表面磨损情况。 
2.2.6 校验压力表、安全阀。 

检修与质量标准 

检修前准备 

1.1 掌握运行情况,备齐必要的图纸资料。 
1.2 备齐检修工其、量具、配件及材料。 
1.3 切断电源及设备与系统联系,内部介质冷却、吹扫、置换干净,符合安全检修条件。 

拆卸与检查 

2.1 拆卸联轴器。 
2.2 拆卸检查同步齿轮 
2.2.1 拆卸泵后端盖,检查垫片、止推垫片、轴承、轴向定位塞(单或三螺杆泵)。 
2.2.2 拆卸泵后端盖,拆卸检查轴承及密封(双螺杆泵) 
2.3 拆卸前端盖,拆卸检查主、从动螺杆及密封 
2.4 必要时更换端盖与泵体之间垫片 
2.5 联轴器对中 

检修与质量标准

本标准为一般性的要求,对于不同的螺杆泵,以设备生产厂家设计指标为准 

3.1 螺杆 

3.1.1 螺杆表面要求不得有伤痕,螺旋型面粗糙度为 Ra 1.6 ,齿顶表面粗糙度为 Ra 1.6, 螺旋外圆表面粗糙度为 Ra 1.6 。 
3.1.2 螺杆轴颈圆柱度为直径的 0.25 ‰ 
3.1.3 螺杆轴线直线度为 0.05mm 
3.1.4 螺杆齿顶与泵体间隙冷态为 0.11 ~ 0.48mm 。 
3.1.5 螺杆啮合时齿顶与齿根间隙冷态为 0.11 ~ 0.48mm ,法向问隙为 0.10 ~ 0.29mm ,且处于相邻两齿中间位置。 3.2 泵体 3.2.1 泵体内表面粗糙度为 Ra 3.2 。 3.2.2 泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕,粗糙度为 Ra 3.2 。 

3.3 轴承 

3.3.1 滚动轴承与轴的配合采用 H7/k6 。 
3.3.2 滚动轴承与轴承箱配合采用 H7/h6 
3.3.3 滚动轴承外圈与轴承压盖的轴向间隙为 0.02 ~ 0.06mm 
3.3.4 滚动轴承采用热装时,加热温度不得超过 100 ℃ , 严禁用火焰直接加热,推荐采用高频感应加热。 3.3.5 滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷,保持架无变形、损伤。 
3.3.6 滑动轴承衬套与轴的配合间隙(经验值)如表 所示 

表 轴颈与滑动轴承配合间隙 

转速 /(r/min) 

1500 以下 

1500 ~ 3000 

3000 以上 

问隙/ mm 

1.2/1000D 

1.5/1000D 

2/1000D 

注: 为袖颈直径, mm 。 

3.3.7 滑动轴承村套与轴承座孔的配合为 R7/h6 。 

3.4 密封 

3.4.1 填料密封 

a. 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为 0.1 ~ 0.3mm 。 
b. 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 ~ 1.0mm ,周向间隙均匀,相差不大于 0.lmm 。 
c. 填料尺寸正确,切口平行、整齐、无松动,接口与轴心线成 45 o 夹角。 
d. 压装填料时,填料的接头必须错开,一般接口交错 90 o , 填料不宜压装过紧。 e. 安装填料密封应符合技术要求。 

液封环与填料箱的直径间隙一般为 0.15 ~ 0.20mm 。 

液封环与轴套的直径间隙一般为 1.0 ~ 1.5mm 。 

填料均匀压入,不宜压得过紧,压入深度一般为一圈盘根高度,但不得小于 5mm 。 

3.4.2 机械密封 

a. 压盖与垫片接触面对轴中心线的垂直度为 0.02mm 。 

b. 安装机械密封应符合技术要求。 

3.5 联轴器 

联轴器与轴的配合根据轴径不同,采用 H7/js6 、 H7/k6 或 H7/m6 。 

联轴器对中偏差和端面间隙如表 所示。 

表 联轴器对中偏差和端面间隙 mm 

联轴器型式 

  

联轴器外径 

对中偏差 

端面间隙 

径向位移 

轴向倾斜 

滑块联轴器 

  

≤ 300 

< 0.05 

< 0.4/1000 

  

300 ~ 600 

< 0.10 

< 0.6/1000 

  

齿式联轴器 

  

  

170 ~ 185 

< 0.05 

< 0.3/1000 

2.5 

220 ~ 250 

< 0.08 

2.5 

290 ~ 430 

< 0.10 

< 0.5/1000 

5.0 

弹性套柱 

销联轴器 

71 ~ 106 

< 0.04 

< 0.2/1000 

  

130 ~ 190 

< 0.05 

220 ~ 250 

< 0.05 

315 ~ 400 

< 0.08 

弹性柱 

销联轴器 

475 

< 0.08 

< 0.2/1000 

600 

< 0.10 

90 ~ 160 

< 0.05 

2.5 

195 ~ 220 

280 ~ 320 

< 0.08 

360 ~ 410 

480 

< 0.10 

540 

630 

3.6 同步齿轮 

3.6.1 主动齿轮与轴的配合为 H7/h6 ,从动齿轮与锥行轮毂的配合为 H7/h6, 锥形轮毂与轴的配合为 H7/h6 。 

3.6.2 锥形轮毂质量应符合技术要求,内表面粗糙度为 Ra0.8 ,如有裂纹或一组锥形轮毂严重磨损, 值小于 0.5mm 时应更换(见图 ) 

3.6.3 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷齿轮的接触面积,沿齿高不小于 40%, 沿齿宽不小于 55% ,并均匀地分布在节圆线周围,齿轮啮合侧间隙为 0.08 ~ 0.10mm 。 

 

试车与验收 

试车前准备 

1.1 检查检修记录,确认符合质量要求。 

1.2 轴承箱内润滑油油质及油量符合要求。 

1.3 封油、冷却水管不堵、不漏。 

1.4 检查电机旋转方向。 

1.5 盘车无卡涩,无异常响声。 

1.6 必须向泵内注人输送液体。 

1.7 出入口阀门打开,至少应有 30% 开度。 

试车 

2.1 螺杆泵不允许空负荷试车。 

2.2 运行良好,应符合下列机械性能及工艺指标要求: 

a. 运转平稳,无杂音。 

b. 振动烈度应符合 SHS 01003 — 2004 《石油化工旋转机械振动标准》相关规定。 

c. 冷却水和油系统工作正常,无泄漏。 

d. 流量、压力平稳。 

e. 轴承温升符合有关标准。 

f. 电流不超过额定值。 

g. 密封泄漏不超过下列要求 

机械密封 重质油不超过 滴 /min, 轻质油不超过 10 滴 /min 。 

填料密封 重质油不超过 10 滴 /min ,轻质油不超过 20 滴 /min 。 

2.3 安全阀回流不超过 3min 。 

2.4 试车 24h 合格后,按规定办理验收手续,移交生产。 

2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。 

2.6 停车时不得先关闭出口阀。 

验收 

3.1 检修质量符合 SHS 01001 — 2004 《石油化工设备完好标准》项目内容的要求和规定,检修记录齐全、准确,并符合本规程要求。 

3.2 设备技术指标达到设计要求或能满足生产需要。 

3.3 设备状况达到完好标准。 

维护与故障处理 

日常维护 

1.1 定时检查泵出口压力。 

1.2 定时检查泵轴承温度及振动情况。 

1.3 检查密封泄漏及螺栓紧固情况。 

1.4 封油压力应比密封腔压力高 0.05 ~ O.1Mpa 。 

1.5 泵有不正常响声或过热时,应停泵检查。 

常见故障与处理(见表 ) 

表 常见故障与处理 

序号 

故障现象 

故障原因 

处理方法 

泵不吸油 

吸入管路堵塞或漏气 

吸入高度超过允许吸入真空 

高度 

电动机反转 

介质粘度过大 

检修吸入管路 

降低吸入高度 

  

改变电动机转向 

将介质加温 

压力表指 

针波动大 

吸入管路漏气 

安全阀没有调好或工作压力过大,使安全阀时开时闭 

检查吸入管路 

调整安全阀或减低工作压力 

流量下降 

吸入管路堵塞或漏气 

螺杆与衬套内严重磨损 

电动机转速不够 

安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严 

检查吸入管路 

磨损严重时应更换零件 

修理或更换电动机 

调整弹簧,研磨阀瓣 

与座 

轴功率急 

剧增大 

排出管路堵塞 

螺杆与衬套内严重磨损 

介质粘度太大 

停泵清洗管路 

检修或更换有关零件 

将介质升温 

泵振动大 

泵与电机不同心 

螺杆与衬套不同心或间隙 

大、偏磨 

泵内有气 

安装高度过大,泵内产生 

汽蚀 

调整同心度 

检修调整 

检修吸入管路,排除 

漏气部位 

降低安装高度或降低 

转速 

泵发热 

泵内严重摩擦 

  

机械密封回油孔堵塞 

油温过高 

检查调整螺杆和衬套 

间隙 

疏通回油孔 

适当降低油温 

机械密封 

大量漏油 

装配位置不对 

密封压盖未压平 

动环和静环密封面碰伤 

动环和静环密封圈损坏 

重新按要求安装 

调整密封压盖 

研磨密封面或更换新件 

更换密封圈 

 

 


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